Protesi ecosostenibili, la sfida vinta da Zungri #finsubito prestito immediato

Sviluppo e competitività: la startup napoletana 3DR Additive Manufacturing è stata premiata nei giorni scorsi a Roma, al Cinema Barberini, nell’ambito dell’iniziativa del Sole 24 Ore «Impresa Sostenibile 2024». Un riconoscimento ricevuto per la categoria «sostenibilità digitale». La giuria, formata da manager ed esperti di levatura internazionale, ha valutato l’azienda napoletana di via Costantinopoli, tra le più innovative dello Stivale grazie all’idea della realizzazione in stampa 3D di ortesi (tutori e apparecchiature ortopediche) più leggeri, concepiti con materiali sostenibili e interamente riciclabili e certificati per essere anallergici e non nocivi nel contatto con la pelle, inoltre personalizzabili e non invasivi sia per l’uomo sia per l’ambiente. «Un premio inaspettato quanto gradito – sottolinea il Cavaliere Salvio Zungri, tecnico ortopedico napoletano e amministratore di Ortopedia Meridionale, l’azienda madre da cui è gemmata la Start-up premiata – abbiamo sviluppato questo prodotto da una nostra idea con il Cnr e l’Università Federico II avvalendoci del prezioso supporto di Antonio Gloria e Roberto De Santis, docenti esperti in questo campo che è sempre più materia di studio per ortopedici e professionisti del settore sanitario. Non eravamo consapevoli del valore innovativo di questo prodotto ma ora immaginiamo che in futuro idee concepite con il presupposto della sostenibilità e dell’economia circolare, che hanno ispirato questo prodotto, possano diventare il nuovo paradigma con cui segnare l’innovazione nel nostro campo che ha già raggiunto vette importanti nella ergonomicità ed efficacia per l’ausilio e la riabilitazione in molteplici disabilità. Il fatto che Napoli poi segni in questo campo un primato nazionale riconosciuto ci riempie di orgoglio e ci spinge a fare sempre meglio. Molti professionisti di vari settori si stanno interessando ai nostri prodotti e siamo aperti a dare informazioni e fare formazione per illustrare i benefici che tali soluzioni innovative possono rappresentare sia per i pazienti sia per l’ambiente». 

Ortopedia Meridionale, azienda leader

Un’azienda leader nel proprio settore, quella capitanata da Zungri, attiva nella ricerca, sviluppo e produzione di protesi e ortesi sviluppate su misura in stampa 3D attraverso un processo digitale ed ecosostenibile che elimina l’uso di calchi fisici in gesso e poliuretano riducendo dunque la produzione di rifiuti speciali. «Al Cavaliere Zungri, nostro iscritto, vanno i nostri complimenti – sottolineano Franco Ascolese e Roberto Genovese Caserta, rispettivamente presidente dell’Ordine interprovinciale di Napoli delle 18 professioni dei tecnici sanitari e delle professioni sanitarie tecniche della riabilitazione e prevenzione e presidente della Commissione d’Albo dei Tecnici ortopedici – questo settore professionale esprime complessivamente una lunga tradizione e una riconosciuta eccellenza sia a Napoli che nelle altre province e anche nella ricerca. Basti pensare alla mascherina realizzata per Oshimen quando si fratturò uno zigomo in un contrasto di gioco che ha fatto scuola in Italia anche per altri sportivi vittime di incidenti. Auspichiamo pertanto che questa ribalta consenta la valorizzazione dei professionisti nell’ambito della Sanità pubblica e privata campana». 

Le nuove tecniche 

Ma come si realizza un’ortesi e un ausilio ortopedico? «Ci si arriva con tecniche tradizionali oppure con tecnologie Cad-Cam (Computer AidedDesign-Computer Aided Manufacturing). Mentre le prime sono completamente manuali e dipendono solo dall’esperienza del tecnico ortopedico spiegano i tecnici dell’azienda capitanata da Zungri – le tecnologie Cad-Cam prevedono una presa misura senza contatto per ricavare poi il modello su cui fare la progettazione e quindi modellazione Cad per poi affidare a una macchina la produzione del calco (Cad-Cam sottrattiva) o direttamente l’ortesi (Cad-Cam additiva)». Il paziente con le tecniche tradizionali viene avvolto in bende gessate e tenuto fermo finché il calco non si indurisce dopodiché si sfila e si cola gesso liquido fino al completo riempimento. Una volta che il gesso si è solidificato il calco positivo così realizzato viene stilizzato e corretto. Una lastra di materiale polimerico termoplastico viene termoformata in un forno a piastra e poi adagiata sul calco a formare il corsetto. Successivamente viene poi ritagliato e rifinito ed è pronto per essere misurato sul paziente. Peso e spessore elevato e ingessature, scarti di lavorazione non riciclabili sono i limiti di questa procedura in un processo produttivo non ecosostenibile. Nodi che vengono invece superati dalle nuove tecnologie digitali in cui le misure avvengono tramite uno scanner 3D digitale senza contatto che effettua una specie di fotografia tridimensionale della zona interessata. Il disegno Cad del calco positivo che viene poi tradotto in linguaggio macchina per una fresa che partendo da un blocco di materiale scava seguendo il disegno per ottenere il prodotto. A questo punto come avviene nelle tecnologie tradizionali, una lastra di materiale polimerico termoplastico viene termoformata in un forno a piastra e poi adagiata sul calco a formare il corsetto. Successivamente viene poi ritagliato e rifinito il corsetto pronto per essere misurato sul paziente quasi sempre con una tenuta perfetta.